故障分析

(1)高压空压机的出口管路设有止回阀，高温高压的湿空 气通过空压机排气阀排出，经过后级冷却器后仍夹带一定的 油、水成分，虽然空压机的二、三级级间冷却器和末级冷却器 后均配有气水分离器，用于分离压缩过程中产生的水分，但实 际运行效果并不理想。由于空压机停备时间长，排气产生的水 分聚集在管路及止回阀周围，导致水分回流至机箱内部，润滑 油含水量逐渐增多，最终导致高压空压机油位报警并故障停 机。在停机拆除空压机的出口管路时，发现管内有大道的乳白 色液体流出，这说明空压机的排气含水量严重超标。

(2)根据空压机的运行要求，空压机应设有最低运行时间，以防止形成冷凝水，因为冷凝水会引起气缸阀片、机架部件等的生锈。冷凝水在曲轴箱中的聚积可能会 造成油位读数出错。水和油无法混合，它们的共同存在造成油快速变质。最低运行时间一般不少于10min，应足以使得空压机加热到气化凝结的潮气。目前，空 压机的运行时间均为7min，明显达不到要求。


处理方法

(1)针对空压机的润滑油进水问题，技术人员重新更换了密封优良的管路止回阀，并在空压机出口管路后加装除水效率高的油水分离器，如图1所示。油水分离器 内部釆用了精密滤芯过滤，高温的压缩空气从进口a进入油水分离器后，经旋风分离、惯性碰撞分离及过细纤维过滤，将压缩空气中的水和油直接拦截下来，通过排 污口c排出，除水后的压缩空气经出口b排出，满足高压用气的需要。

(2)在油水分离器底部排水口设有自动排污电磁阀，将自 动排污间隔时间设为2min，排污时间设为5s。在不影响空压机正常运行的情况下，通过增加分离器的排污时间，有效延长 空压机的运行时间，以满足空压机的最低运行时间要求。经过试运行，空压机从自动启动打压.4.15~4.40 MPa停机，运行时间在11 min以上。